在汽车工业中，汽车车身的外表油漆质量是整车质量最重要的指标之一，因为车身油漆表面不仅起到保护车厢不被腐蚀的作用而且对汽车美化外观有着十分重要的影响。因此，尽管汽车生产主机厂承认复合材料与传统的金属相比具有种种的优点，但是他们对于复合材料经喷涂后的表面是否具有同金属表面一样的质量，仍持保留态度。事实上，复合材料在汽车车身面板方面使用中所遇到的一个最大的挑战就是：复合材料经涂装后产生的瑕疵。

我们以复合材料在汽车车身面板方面使用最多的片状模塑料SMC部件为例，SMC车身部件在涂装后通常会产生很多的表面瑕疵，例如：针眼、气孔、裂纹、气泡等，尤其在车身面板的边缘区域气泡情况较为严重。为了弥补这些缺陷，减少不合格产品率，提高部件的表面质量，国内生产厂家目前是通过大量的涂装后修补手段如破泡、打磨、填腻子、抛光等来加以改进，然后再按通常的涂装工艺进行表面再涂装。这样做的结果虽然减少了不合格品率，但增加了大量的后修补工序和再涂装使生产成本大幅上升，另外也限制了SMC在A级车身面板上的应用。

SMC车身面板在涂装后产生表面油漆瑕疵和起泡的原因绝大部分都归因于基质中的微小孔隙和微裂纹。而这些微小孔隙和微裂纹常常是在生产及搬运过程中不注意人为形成的，例如从部件的模压到脱模到除边的过程，以及从部件的包装到运输的过程，我们经常会发现，在部件的边缘部分会产生许多微裂纹。正是这些看似微不足道的微小孔隙和微裂纹，在油漆喷涂过程中积聚了空气中的水分和油漆中挥发性溶剂，当油漆后的SMC部件通过烘箱高温烘烤时，水分和溶剂膨胀蒸发变成气泡逸出，造成已喷完漆的部件表面起泡或气泡破裂变成气孔、针眼等油漆瑕疵。

就SMC部件在涂装后产生的表面瑕疵，目前国外复合材料行业主要的做法是消除微孔隙和微裂纹，从根夲上杜绝产生油漆表面瑕疵的根源，收到了很好的效果，主要有以下几方面的措施：

1. 生产高强度、高韧性SMC树脂。

近年来，美国AOC公司和Thyssenkrupp Budd 公司联合起来开发了Atryl® TCA一种新的SMC树脂。这种SMC树脂强度高，生产出的部件可减少50%的表面波痕(与传统的SMC表面相比)，并增加了69%的韧性(与传统的SMC树脂相比)。由于具有这些性能，可显著地阻止在脱模过程及脱模后微裂纹的产生，这样即使在重要的边缘区域也不会产生微裂纹。

2. 加强模压工艺控制和模具技术进步。

通过改变SMC片材加料方式和片材铺覆位置;增加材料的流动距离;使闭模过程中材料发生均匀位移等措施以达到减少SMC部件孔隙量。具体做法有采用PLC、 NCN控制复合材料压机对不同部件的产品模压工艺进行对应编程模压控制;采用激光定位仪对材料铺覆进行正确定位等。另外对大型或复杂零部件采用真空辅助排气模具，在真空条件下进行模压成型操作，这样就可以显著降低甚至消除SMC多孔性缺陷。

3. 开发新型底漆涂料和新型涂装工艺。

2003年BASF公司针对SMC“油漆气泡”难题，推出DynaSeal™ 紫外固化封孔剂，这种技术使得SMC部件在喷漆烘干前，通过紫外引发聚合反应对SMC表面进行封孔，在接下来的喷漆油漆固化中，这层紫外固化的封孔剂层可阻止SMC基体中吸收的挥发物逸出，从而避免了气孔的产生。另外一个方法就是模内涂层(IMC)。SMC在模具内部完全固化了之后，操作人员注入一层液体的涂层材料，然后这层涂层材料在SMC的表面固化并填充满所有的空隙，同时提供一层类似底漆的表面，防止了油漆气泡的产生。|

4. 文明生产，文明搬运。

SMC部件产生微裂纹很大程度上是从脱模到除边的过程，以及从部件的包装到运输的过程中不文明生产和不文明搬运造成的。因此加强文明生产和文明搬运的教育至关重要，国外己普遍实行“产品不着地”的文明生产方式，在汽车复合材料行业大力推广另件专用周转箱(架)物流形式，减少了搬运次数，不让另件有互相碰撞机会，杜绝人为因素造成的微裂纹产生。

以上介绍的国外几种新材料、新工艺、新技术着眼从根源上解决汽车复合材料在涂装方面不尽人意的缺陷，消除限制复合材料大规模应用的障碍，使复合材料车身面板能够达到或超过传统的钢铁材料的油漆的水平，从而使汽车复合材料的应用将日益广泛。